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   人造石英石，就是以石英砂为主要填充物而压铸成型的一种人造石材，板材硬度最高可达莫氏硬度7级，耐高温300°，色泽漂亮等。缺点是不易加工，断裂无法修复，基本只能做平整的台面。随着石英石市场在我国不断成熟，再加上数控设备的补助。目前已基本解决造型困难及无缝拼接的难题！下面介绍一下石英石板材各种质量问题的原因分析及解决措施

一、 气孔现象：板材表面出现数量不一、大小不同的圆孔。 原因分析：板材压制时压机内的真空度达不到-0.098Mpa的要求，料中的空气没有排出去。真空度达不到要求有以下几方面的原因： 1.真空泵不够力，无法抽真空至-0.098Mpa。 2.压机漏气。压机各管道连接、接口、密封处漏气。    3.抽真空未到-0.098Mpa就开始震动压板，主要是未压实的返压板。 解决措施：1.检查压机是否漏气：关闭放气阀门，抽真空至-0.098Mpa，关闭压机与真空泵之间连接管道的阀门，观察真空表指针是否往回走。如指针往回走说明压机漏气，通知机修。如指针不动说明压机不漏气，检查其他可能的原因。 2. 用麦氏真空计检查压机内真空度能否达到-0.098Mpa，若达不到-0.098Mpa说明压机漏气或真空泵不够力，先排查压机是否漏气。若压机不漏气，通知机修检查真空泵。 3.未压实需返压的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再压板，否则极易产生气孔。

二、杂色现象：1.料与铁摩擦产生的黑色。2.镜玻脱色产生的杂色。 原因分析：1.搅拌桨漏铁，或下料口出漏铁，造成料与铁摩擦产生黑色。 2.压机振动力不均匀，造成板材局部部位镜玻脱色产生杂色。 3.环境中的杂物进入板材中造成杂色。 解决措施：1.生产板材（尤其是细颗粒纯白板）时，仔细检查搅拌机下料口和搅拌桨是否漏铁。如有漏铁，立即解决。 2.生产镜玻板材（黑色除外）时用白底镜玻。 3.清扫生产场所周围的卫生。

三、粉团现象：板面上面出现大小不同、只有粉没有颗粒的料团。 原因分析：1.搅拌桨搅不到边，搅拌机边上有料没有搅拌到。 2.搅拌机壁上的料掉入料中。 3.搅拌不均匀。 解决措施：1.搅拌桨由指定机修负责制作及维护，搅拌桨搅不到边时立即通知机修更换。 2.搅拌机壁上的料在加树脂后铲到搅拌机内，或放完料后从搅拌机内铲下去。 3.搅拌机手严格按照工艺要求操作。

四、颗粒不均现象：板面出现大颗粒分布不均匀，局部密集，局部疏散。 原因分析：1.搅拌时间不足导致搅拌不均匀。 2.颗粒和粉还没有搅拌均匀就加入色浆，粉料与色浆结成团，若搅拌时间不足极易造成颗粒分布不均匀。 解决措施：1.严格按照工艺要求操作。 2.大的团料一定要搓碎后再布料。 3.颗粒和粉在原料车间提前混合好。

五、杂质现象：板面出现非该型号所需要的原材料。 原因分析：1.原料中带入：原材料中带入，称量过程中带入，装料的袋子没有清理干净。 2.生产过程中带入：色浆称量过程中带入、搅拌过程中带入（倒料时带入杂质，搅拌机周围不干净带入杂质）、环境带入（空气中漂浮的杂质）、布料过程中带入（主要是手套）。 解决措施：1.原材料中的杂质必须挑选，称量场所卫生清理干净，装料的袋子一定要清理干净（必要时套袋）。 2.清理干净搅拌平台上面的卫生，布料时注意手套是否干净。 3.生产前清理干净搅拌机及其周围的卫生。

六、蜂窝现象：板材底面定厚后局部部位没有定到还留有毛坯板状态时的毛糙面。 原因分析：1.毛坯板厚度不够。          2.板材变形导致局部部位没有定厚到。          3.定厚时磨削量不足。 解决措施：1.加料增加毛坯板厚度。          2.控制板材变形问题。          3.底面定厚小板保持在18-18.5mm，大板保持在18.5-19mm。